2. Materialen en types (voor de specifieke eisen zie Annex I. Normenkader statutair)
De te gebruiken lasmethode hangt af van:
- de te verbinden legering;
- de vorm van de componenten (plaat, pijp, profiel, etc.);
- de kwaliteits- en sterkte-eisen;
- de beschikbaarheid van apparatuur en gecertificeerd personeel;
- de mate van mechanisatie;
- de omgevingscondities (temperatuur, luchtvochtigheid, luchtstroming).
Voor elektrisch lassen is een stroombron nodig die een lage spanning bij een hoge stroomsterkte kan leveren. Om een hoge stroom te krijgen, zet de lasmachine hoogspanning met middelhoge stroom om in laagspanning met hoge stroom.
Welk lasproces je gebruikt is afhankelijk van verschillende factoren, zoals plaatdikte, materiaal en werkomstandigheden bijvoorbeeld. Waar bij lasprocessen als TIG-lassen en elektrode lassen gebruik wordt gemaakt van een constante stroomsterkte, wordt er bij MIG/MAG lassen gebruik gemaakt van een constante spanning en van een gelijkstroom. Ook wordt er bij het MIG/MAG lassen gebruik gemaakt van een continue draadaanvoer. Deze draad functioneert zowel als elektrode en als afsmeltend toevoegmateriaal.
Lasmaterialen worden onderverdeeld in groepen, afhankelijk van de sterkte van het toevoegmateriaal, overeenkomend met de sterkte van de te lassen staalsoort.
De toepasselijke groepen zijn:
— staalsoorten met normale sterkte
— staalsoorten met hoge sterkte
— staalsoorten met extra hoge sterkte
— staalsoorten voor ketels en drukvaten
— staalsoorten voor lage temperaturen
— roestvast staal
— aluminiumlegeringen
MAG (Metal Active Gas – hetzelfde als CO2 lassen) – hierbij wordt gebruik gemaakt van een actief gas wat dient als beschermgas en bestaat vaak uit koolstofdioxide en zuurstof die effect hebben op het smeltbad. Er wordt gebruik gemaakt van een constante spanning.
MIG (Metal Inert Gas)– hierbij wordt gebruik gemaakt van inerte gassen zoals argon, helium of een mengsel hiervan. Bij MIG lassen wordt gebruik gemaakt van een constante draadaanvoer die aangevoerd wordt via de lastoorts. De lasdraad functioneert hierbij als elektrode. Er wordt gebruik gemaakt van een constante spanning.
Een belangrijk nadeel van MIG/MAG lassen is dat het vrijwel onmogelijk is om in de buitenlucht te lassen. Dit komt, omdat het beschermgas door wind of tocht nog onvoldoende bescherming geeft. Verder komt er bij het MIG/MAG lassen veel lasrook vrij. Tegelijkertijd is dit het meest toegepaste lasproces voor de scheepsbouw en de scheepsreparatie. Omgaan met tocht/wind wordt gedaan door afscherming (kleedje, steiger e.d.) en het debiet van het beschermgas te verhogen. Als lasapparatuur periodiek wordt gekeurd vindt er ook controle plaats van het debiet van het beschermgas. De gasinstellingen staan ook vermeld in de WPS.
TIG (Tungsten Inert Gas) – hierbij wordt gebruik gemaakt van wolfraam (Engels: tungsten) en inert gas, meestal argon maar soms ook helium. Hierbij is de elektrode niet afsmeltend en wordt het toevoegmateriaal handmatig toegevoegd. De lassnelheid is vrij laag en er komt weinig lasrook vrij.
Autogeen lassen – wordt niet meer zo vaak toegepast als vroeger. Het wordt nog veel toegepast in de verwarmingsindustrie voor het lassen van leidingen. Ook aan boord van schepen, afhankelijk van het materiaal en de uitvoering (bijv. geen flenzen). Net zoals bij het TIG lasproces gebruikt de lasser twee handen. Nu alleen niet voor de TIG toorts maar voor de brander.
OP-lassen = Onderpoederlassen (Submerged Arc Welding) – wordt altijd toegepast om platen onderling te verbinden. Dan rijdt een karretje over de naad en wordt onder hoge stroom en spanning gelast, waarbij het poeder de slak vormt. Het overtollige poeder wordt afgezogen en de slak komt los, vergelijkbaar met een elektrode.
BMBE (Booglassen Met Beklede Elektrode = SMAW Shielded Metal Arc Welding)–hierbij wordt gebruik gemaakt van een afsmeltende elektrode; er komt geen beschermgas bij, want dat zit in de bekleding van de elektrode. Er wordt gebruik gemaakt van een constante stroom. Deze methode wordt het veel gebruikt onder allerlei omstandigheden inclusief bij onderwater lassen. Er zijn drie typen elektroden: basisch, rutiel en cellulose.
De mogelijke booglasprocessen zijn kortsluitbooglassen (short arc welding), sproeibooglassen (spray arc welding) en pulsbooglassen (pulsed arc welding).
Bij het kortsluitbooglassen wordt er vaak gebruik gemaakt van lasdraad met een diameter van 0,8mm tot 1,2mm in combinatie met een lage voltage en een lage lasstroom. De lasdraad moet contact maken met het werkstuk en kan daarbij 20 tot 200 keer per seconde 'kortsluiting' maken. Op deze manier ontstaat er een klein smeltbad, wat zich goed leent voor het lassen van dunne platen en het lassen in lastige posities. Door het verhogen van het voltage en de lasstroom verandert het boogtype en zal er bij hoge stromen een sproeiboog ontstaan. Hierbij kan er gebruik gemaakt worden van een iets dikkere draad, maar ontstaat er ook een groter smeltbad. Om deze reden kan er met deze techniek niet boven het hoofd gelast worden.
2.1 Lasprocedure
De lasprocedure maakt ook onderscheid tussen Full Penetration (FP) lassen en 'normale' lassen. Hoog belaste elementen en huid moet bijvoorbeeld FP worden gelast. Hierbij moet bijvoorbeeld terug gegutst worden tot de grondlaag en dan weer opgebouwd worden om volledige doorlassing te krijgen.
2.2 Definities
|
Dubbel doorlopende las
|
Double continuous weld
|
Een doorlopende las die aan beide zijden van een verbinding wordt aangebracht. Het gaat dus om twee continu uitgevoerde lassen langs dezelfde naad: één aan de bovenkant en één aan de onderkant (of aan beide flanken bij een hoekverbinding).
-
De las is ononderbroken over de volledige lengte van de verbinding.
-
De las wordt tweezijdig uitgevoerd.
-
Het doel is een symmetrische, sterkere en stijvere verbinding.
-
Deze configuratie vermindert vervorming en verdeelt spanningen gelijkmatiger.
|
|
Continue hoeklas
|
Continuous fillet welding
|
Bij een continue hoeklas loopt de las ononderbroken over de volledige lengte van de verbinding.
Deze methode geeft een gelijkmatige sterkte en wordt toegepast wanneer de constructie continu belast wordt of wanneer afdichting vereist is.
|
|
Hoeklas
|
Fillet weld
|
Verbindt twee delen die onder een hoek ten opzichte van elkaar staan, meestal haaks. De las heeft een driehoekige doorsnede en wordt aangebracht in de binnenhoek van de delen.
|
|
Intermitterende hoeklas
|
Intermittent fillet welding
|
Bij een intermitterende hoeklas bestaat de las uit afzonderlijke lasstukken met tussenruimten.
Dit wordt toegepast om materiaal, lastijd en warmte-inbreng te beperken, wanneer een continue las niet noodzakelijk is voor de sterkte.
|
|
Ketting lassen (of kettingvormend intermitterend lassen)
|
Chain welding
|
Een vorm van intermitterend lassen waarbij de lasstukken aan beide zijden van een verbinding recht tegenover elkaar liggen.
Deze methode zorgt voor een symmetrische belasting van de constructie.
|
|
Schulpvormig lassen (of schulpvormend intermitterende hoeklas)
|
Scallop welding
|
Lassen met lasuitsparingen (lasholletjes).
Drie gebruikelijke redenen zijn:
-
het garanderen van een goede laskwaliteit tussen het lijf en de flens
-
het verminderen van de laslengte en plaatvervorming
-
het creëren van afvoer- of ontluchtingsgaten
|
|
Slotlas
|
Slot weld
|
Een las die wordt aangebracht in een sleuf of langwerpig gat in een plaat, waarbij de plaat wordt vastgelast aan een onderliggend deel.
Slotlassen worden gebruikt om schuifkrachten op te nemen of als alternatief voor boutverbindingen, met name bij overlappende platen. Ook wordt dit gebruikt om een afgesloten constructie deel welke van binnen hol is (bijvoorbeeld een roer) af te sluiten.
|
|
Stuiklas
|
Butt weld
|
Een lasverbinding waarbij twee delen in hetzelfde vlak tegen elkaar aan liggen. De las wordt aangebracht in de voeg tussen de delen.
Stuiklassen worden toegepast wanneer een doorgaande, sterke verbinding nodig is, bijvoorbeeld bij platen of profielen die één geheel moeten vormen. Vaak is een lasvoorbewerking nodig, zoals een V- of X-naad, om voldoende doorlassing te krijgen. Wanneer twee platen van verschillende dikte aan elkaar worden verbonden, kan er een verloop worden vereist, zodat de platen ter plekke van de las, even dik zijn.
|
|
Verspringend lassen
|
Staggered welding
|
De lasstukken liggen aan weerszijden van de verbinding niet tegenover elkaar, maar ze zijn ze versprongen.
Dit vermindert vervorming door warmte en verdeelt de spanningen gelijkmatiger.
|
|
V-las (een stuiklas met een v-vormige voorbewerking – ook wel v-naad of stuiklas met v-naad)
|
V-groove weld
|
De randen van de te verbinden delen zijn onder een hoek afgeschuind, zodat een V-vormige voeg ontstaat. Deze voeg wordt volledig opgevuld met lasmetaal.
Een V-las wordt toegepast wanneer de plaatdikte te groot is om zonder voorbewerking voldoende doorlassing te bereiken. De V-vorm maakt het mogelijk om de las in meerdere lagen aan te brengen en zorgt voor een sterke, doorgaande verbinding.
|
|
Volledige doorlassing
|
Full penetration weld
|
Een las waarbij het materiaal volledig door de hele dikte van de verbinding is doordrongen door de las. Dat betekent dat er geen ongefuseerde zones overblijven tussen de twee delen die aan elkaar worden gelast.
In praktijk houdt dit in:
-
De las gaat door het volledige materiaal heen.
-
De verbinding heeft een hoge sterkte en is geschikt voor constructies waar veiligheid en belasting kritisch zijn.
-
De las wordt vaak gecontroleerd met niet-destructieve testen, zoals röntgenonderzoek of ultrasoon onderzoek, om te bevestigen dat de volledige penetratie is bereikt.
Dit type las wordt veel gebruikt in scheepsbouw, drukvaten, pijpleidingen en andere toepassingen waar een maximale betrouwbaarheid nodig is.
|
|
Leg length
|
De lengte van elk been van een hoeklas, gemeten vanaf de hoek tot het uiteinde van de las. De leg length bepaalt hoe groot het contactoppervlak is en hoeveel kracht de las kan opnemen. De leg length moet meestal voldoen aan de specificaties in de lasnorm of het constructieontwerp (bijvoorbeeld ISO 2553 of EN 1993).
Te kort → onvoldoende sterkte.
Te lang → kan overmatig materiaalgebruik en spanningsconcentraties geven.
|
|
Throat thickness
|
De kortste afstand van de lasoppervlakte naar de binnenhoek van de las. Dit is de effectieve dikte van het lasmateriaal dat de belasting draagt. Dit bepaalt de effectieve sterkte van de las onder trek- of schuifbelastingen.
Vaak wordt de throat thickness berekend als:
a = 0,7 × leg length
voor een ideale hoeklas van 45°.
De norm kan een minimumwaarde voorschrijven afhankelijk van het materiaal, de belasting en de laspositie.
|
2.3 Lasposities, lassymbolen en lasverbindingen
De laspositie is bepalend voor het draad en de certificering:
PA: Hoeklas onder de hand (ook wel vlaklassen genoemd).
PB: Hoeklas uit de zij.
PC: V-las horizontaal uit de zij.
PD: Hoeklas boven het hoofd.
PE: V-las boven het hoofd.
PF: Hoeklas of V-las verticaal opgaand.
PG: Hoeklas of V-las verticaal aflopend.
H-L045: Buis onder 45 graden, las van beneden naar boven.
J-L045: Buis onder 45 graden, las van boven naar beneden.
De afkortingen geven de richting van de lasnaad aan ten opzichte van de zwaartekracht. Bijvoorbeeld, PA betekent dat de lasnaad horizontaal is en van bovenaf wordt gelast, terwijl PF betekent dat de lasnaad verticaal is en van beneden naar boven wordt gelast.
Deze codes worden gebruikt in lastekeningen en specificaties om duidelijk aan te geven in welke positie een las moet worden uitgevoerd. Dit is cruciaal voor het waarborgen van de kwaliteit en veiligheid van de lasverbinding.
3. Onderhoud door externen en certificering
- Als er een lasfout is dient de las veelal hersteld te worden. Hier zijn procedures voor. In de basis zou het lasonderzoek uitgebreid moeten worden naar weerszijde van de fouten zeker als deze uit de foto 'loopt' (het kan voorkomen dat er fouten in zitten die wel zijn toegestaan – zie classificatie lasfouten). Anders reparatie van een groter stuk. Vervolgens opnieuw laten onderzoeken. Ook kijken naar de basis van de fout en hoe die is ontstaan; aanhechting, gas nesten, high/low, scheur.
- Als de bestaande las door mechanische schade is gesleten tot op de dikte van het moeder materiaal (pitting/ galvanische werking) dient de las uitgeslepen/uitgegutst en opnieuw opgelast te worden.
- De lasapparatuur moet minstens 1x per jaar gekeurd worden.
- Werf of reparatieplaats waar reparatie en/of nieuwbouw plaatsvindt moet gecertificeerde lassers hebben, gekeurd materiaal, WPS en gekeurde WPQR.
- Voorschrift van IACS is dat lasprocedures beschikbaar zijn op locatie.
3.1 Lasdiploma / Lasserskwalificatie (LK)
Beginnende lasser (MBO 1)
Basislasser (MBO 2)
Allround lasser (MBO 3)
Technicus service en onderhoud werktuigbouw (MBO 4)
Lasdiploma's kunnen behaald worden in TIG, MIG, MAG, BMBE of Autogeen lassen.
Het lasdiploma is een leven lang geldig, maar de lasser moet wel elke 2 jaar zijn lasserskwalificatie verlengen (punt 9.3 volgens EN-ISO 9606-1) door het leggen van twee lassen die vervolgens worden beproefd met radiografisch of ultrasoon onderzoek of destructief onderzoek. Bij een klassenbureau is dit een voorwaarde om aan een schip te mogen lassen. Werven gebruiken het lasonderzoek aan de schepen meteen voor het verlengen van de lasserscertificaten, door bij te houden wie wat gelast heeft.
3.2 Opleidingen
Alle lasdiploma's worden afgegeven door en de opleidingsinstituten staan onder toezicht van het Nederlands Instituut voor Lastechniek (NIL - Home - Nederlands Instituut voor Lastechniek).
Volgens de EN-ISO 3834/EN 1090 normering moeten lassers een geldige LK - lasserskwalificatie (= Welder Performance Qualification - WPQ) hebben.
LMB – Lasmethodebeschrijving (WPS – Welder Procedure Specification – de WPS vertelt hoe er gelast moet worden)
Op dit WPS- of LMB document staan de verschillende eigenschappen van de laswerkzaamheden. Het gaat hierbij onder meer om het materiaal dat wordt gebruikt, de gehanteerde laspositie, de instellingen van de machine (zoals ampèrage, voltage, draadsnelheid), of er enkel- of meerlaags gelast wordt en wat voor type lasverbinding het betreft. WPS zegt ook iets over de bouw van de lagen, aantal, root base etc. Ook dient de WPS te worden voorzien van een technische tekening, die aangeeft hoe de las eruit moet komen te zien. Meestal stelt de lastechnicus of lascoördinator dit document op, maar het kan ook een externe partij zijn.
LMK – Lasmethodekwalificatie (WPQR – Welding Procedure Qualification Record – de WPQR is de verslaglegging van het lassen en de beproeving van de uitgevoerde lassen (aan de hand van een proefstuk) door het laboratorium)
WPS wordt gebaseerd op de LMK, LMK is het overkoepelende certificaat.
3.3 Certificeren onder ISO en ASME
Wanneer je je als bedrijf of lasser wil laten certificeren voor bepaalde processen of werkzaamheden, betreft het in de regel kwalificaties onder de Europese normering.
Bij levering in Europa: gecertificeerd conform de NEN-EN-ISO normen.
Bij levering buiten Europa: conform ASME
De beoordeling van de lasfoto's is ook op basis van de gekozen norm ISO of ASME. Dit moet van tevoren worden vastgesteld.
4. Eisen klasse
Berekenen sterkte las volgens de regels van een erkend klassenbureau (Artikel 1 Besluit erkende organisaties Schepenwet).
De constructeur stelt de lastabel op. Een lastabel is een tabel waarin staat welke maximale belasting (last) een onderdeel, constructie of hulpmiddel veilig kan dragen.
De ILT keurt de lastabel.
4.1 Continue hoeklassen
- externe en natte structuren
- waterdichte, oliedichte en weerbestendige verbindingen
- grenzen van weerbestendige dekken en opstellingen, inclusief luikhoofden, accommodatie en andere openingen
- grenzen van tanks en waterdichte compartimenten
- alle structuren in tanks en laadruimten, behalve bij brandstoftanks (dan zijn onderbroken lassen voldoende)
- verstijvers en primaire ondersteunende elementen bij tanks
- alle structuren in de achterpiektank en verstijvingen en primaire ondersteunende elementen van het achterpiekschot
- alle structuren in de voorpiek
- alle overlappingslassen in de romp
- eindverbindingen van pijlers
- alle verbindingen in het roer
- funderingen en ondersteunende constructies voor machines
4.2 Onderbroken lassen van verstijvers en spanten (welding code III)
- Droge ruimtes
- Tanks voor brandstof
4.3 Dubbel continue lassen (welding code I)
- Knieën
- Spanten ter plaatse van knieën
- Stijlen zonder knie
- Stutten
- Laswerk buiten
- Landen
- Stuiken
- Stringers
- Dekbalken
- Wrangen
4.4 Kettinglassen
- Bodemwrangen
- Bodemspanten
- Spanten met de huid
- Dekbalk met dek
- Langsdrager met dek
- Schotstijlen
5. Tekeningenkeur
- Beoordeling lasbaarheid materiaal
- Lastabel
- Certificaten van materieel (lasmachine, elektrodes)
- Afmetingen, gewicht, type product, naam schip waarvoor het product bedoeld is (indien bekend)
- Productiemethode, type staal en chemische samenstelling aangetoond met een certificaat van de staalfabrikant (zie EN 10204)
- Warmtebehandeling of andere behandelingen van het staal (hoe, wanneer en door wie uitgevoerd)
- Lasonderzoek/lasfoto's (niet-destructief; NDO) inclusief bewijs van testmethode en kwaliteitscontrole door erkend bedrijf
- Geldige certificaten van de lassers geschikt voor de gebruikte lastechniek en laspositie
6. Voorbereiding inspectie en de inspectie aan boord
6.1 RI&E
De gevaren en de voorschriften voor het lassen moeten zijn beschreven in de RI&E van het schip als er door de bemanning wordt gelast.
Gevaren van lassen / veiligheidsrisico's en gezondheidsrisico's
- Brand
- Explosie
- Verstikking door zuurstoftekort of gaslekkage van de apparatuur
- Spatgevaar van metalen
- Vuurvonken
- Schade aan de ogen (lasogen door het hoge percentage ultraviolette straling van het felle licht veroorzaakt door de lasboog en infrarood licht dat staar kan veroorzaken)
- Elektrische schokken
- Brandwonden
- Inademen van schadelijke gassen (lasrook – mengsel van zwevende gassen, dampen en fijne deeltjes1 – dit kan leiden tot oog- en huidirritatie, metaaldampkoorts, keelpijn, misselijkheid of hoofdpijn – de grenswaarde voor beroepsmatige blootstelling is vastgesteld op 1 mg/m3 lucht)
- Gehoorschade (als het geluidsniveau boven de 80 dB komt moet er gehoorbescherming zijn)
6.2 Benodigde persoonlijke beschermingsmiddelen
Zie NEN-EN-ISO 11611:20152
- Helm3
- Lasmasker, lasschild of lashelm
- Vlamvertragende hoofdbescherming
- Vlamvertragende laskleding
- Lasschort en beenkappen
- Lashandschoenen
- Adembescherming
- Werkschoenen
- Gehoorbescherming
6.3 Andere mogelijke maatregelen ter voorkoming of beperking veiligheids- en gezondheidsrisico's
6.3.1 Werkplek
- Lasafzuiging
- Ventilatie
- Lasgordijnen en/of lasschermen
- Lasparasols bij buitenwerk
- Lasdekens ter voorkoming van brandgevaar
- Brandblusser met geschikt blusmiddel
- Controle op beschadiging aansluitkabels
- Op juiste wijze verlengen van laskabels
- Goed ventileren van de ruimte alvorens en tijdens er gelast wordt
- Gasflessen stevig vastgezet op een karretje dat gemakkelijk verplaatst kan worden. Op een werf of een reparatieplaats wordt dit vaak opgelost met een ringleiding voor het gas, waardoor er alleen een slang aan de lasbron gekoppeld is, die buiten de sectie blijft staan of aan dek. Vervolgens wordt de lasbundel meegenomen de sectie in.
- Opgeruimd en goede hygiëne
- Veiligheidsinstructie
6.3.2 Lasser
- Lashelm met verse lucht systeem; of
- Onafhankelijk ademluchtapparaat; of
- Toortsafzuiging bestaat ook, wordt niet heel vaak toegepast vanwege de wat onhandige toorts.
Tijdens het lassen moet er iemand in de buurt van de lasser zijn om te assisteren bij een noodgeval en als brandwacht.
6.4 Lasonderzoek: Niet-destructief Onderzoek (NDT) en Destructief Onderzoek (DT)
Deze technieken kunnen defecten identificeren en beoordelen en de eigenschappen van allerlei soorten materialen en structuren onderzoeken zonder schade aan te richten.
- Niet-destructieve onderzoeken worden uitgevoerd onder de verantwoordelijkheid van de bouwer/fabrikant.
- De NDO-dienstverlener die een professionele dienst levert, heeft schriftelijke procedures geïmplementeerd voor training, ervaring, opleiding, examen, certificering, uitvoering, toepassing, controle, verificatie en rapportage van NDO (NDT procedure). De klassensurveyor dient op verzoek bewijs hiervan te ontvangen. Lasonderzoeker moet over het juiste niveau beschikken en heeft een kwaliteit handboek waarbij geverifieerd moet worden dat een en ander onderzocht wordt volgens de laatste procedure voor het betreffende onderzoek.
- De testoperators moeten gecertificeerd zijn volgens ISO 9712:2022, ASNT ACCP of gelijkwaardig, en voldoende gekwalificeerd zijn voor deze taak. De klassensurveyor wordt indien gevraagd voorzien van bewijs hiervan.
- Indien vereist, wordt de klassensurveyor de mogelijkheid geboden om bij niet-destructieve testen aanwezig te zijn.
- NDO-rapporten moeten worden ondertekend door de NDO-operator die de test uitvoert. Productiepersoneel mag hun eigen werk niet inspecteren.
|
NDO lasonderzoeksrapport romp altijd door erkend bedrijf aangewezen door een erkend klassenbureau volgens door het klassenbureau vastgestelde procedures.
Lasonderzoek 'Tanks and Bounderies' afname in samenspraak met en door klassensurveyor ILT.
|
6.4.1 Niet-Destructief Onderzoek (NDO)
|
Testen is vaak een combinatie als UT/MT. MT voor eventuele oppervlakte scheuren en UT voor in de las. Voordeel van UT is dat je het altijd kan uitvoeren omdat er geen straling is waar men aan wordt blootgesteld.
Een ander voordeel van UT is dat er sneller een groot deel van de las kan worden onderzocht ten opzichte van bijvoorbeeld RT.
|
Voor het beoordelen van de kwaliteit van lassen worden de ondergenoemde methodes gebruikt:
6.4.2 Uitwendig oppervlakte onderzoek
Visuele inspectie (VT) – VT wordt uitgevoerd vóórdat er een andere NDO wordt uitgevoerd
Magnetisch onderzoek (MT) - Ook wel magnetisch scheuronderzoek, maakt gebruik van een magnetisch veld om oppervlaktefouten en ondiepe subsurface-fouten in ferromagnetische materialen zichtbaar te maken. Waar mogelijk moeten beide zijden van de lassen worden getest.
Wervelstroom testen (ECT - Eddy Current Testing) - Maakt gebruik van elektromagnetische inductie om fouten en materiaaleigenschappen te beoordelen. Een spoel met wisselstroom wekt een magnetisch veld op. Dit veld veroorzaakt wervelstromen in het materiaal. Verstoringen in deze wervelstromen – door scheuren, corrosie, slijtage of materiaaleigenschappen – veranderen het signaal dat de meetapparatuur registreert. ECT werkt alleen op elektrisch geleidende materialen (zoals staal, aluminium, koper en nikkel). Het materiaal hoeft niet ferromagnetisch te zijn.
Penetrant onderzoek (PT) -Oppervlakteonderzoek dat open scheuren en poriën zichtbaar maakt met behulp van een vloeibare kleur- of fluorescerende stof. De methode werkt op vrijwel alle materialen, zolang de fout aan het oppervlak open is.Waar mogelijk moeten beide zijden van de lassen worden getest.
|
Tanks and boundaries
- Tank persen of
- Vacuümbox testen als alternatief voor tank persen tests. De test wordt uitgevoerd door een vacuümbox met een rubberen afdichting en een kijkvenster over een ingesmeerde las (meestal met zeepsop) te plaatsen en een vacuüm te trekken. Als er belletjes ontstaan, wijst dit op een lek.
|
6.4.3 Inwendige conditie
Ultrasone techniek (UT) - mag niet worden uitgevoerd op lassen met een dikte < 8 mm. De ultrasone moet worden gebruikt voor lashoeken kleiner dan 15°. Als alternatief kunnen geavanceerde ultrasone testtechnieken, zoals TOFD (Time of Flight Differential) of PAUT (Phased Array Ultrasonic Testing), worden toegepast.
Radiografisch onderzoek (RT) - Voor radiografisch onderzoek wordt een röntgenbron gebruikt. Radiografisch onderzoek (RT) kan worden vervangen door ultrasoon onderzoek en vice versa. TOFD wordt ook toegepast, dat combineert RT met US en kan direct worden afgelezen. Ook hoeft niet een deel van een schip te worden ontruimd, zoals bij X-ray.
Lektesten (LT)
Voor de voorwaarden zie NEN-EN-ISO 3059 (penetrant en magnetisch), NEN-EN-ISO 9934 series (magnetisch), NEN-EN-ISO 23278 (magnetisch), NEN-EN-ISO 13018:2016 (visueel), NEN-EN 10160:1999 (ultrasoon), ISO 16810:2024 (ultrasoon), NEN-EN-ISO 20769 (radiografisch).
|
Voor hoeklassen zijn de volgende onderzoeksmethoden geschikt: MT, PT, LT
Voor stuiklassen zijn de volgende onderzoeksmethoden geschikt: oppervlakte MT, PT
inwendige RT, UT
Zie tevens NEN-EN-ISO 17635:2025
|
6.4.4 Destructief Onderzoek (DO)
Bij DO wordt vastgesteld door bepaalde krachten uit te oefenen op de lasverbinding getest of deze kwalitatief deugt. Hierbij kun je denken aan trekproeven, breekproeven, of spanningsproeven.